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以造船吊装提速为例,通过技术改进、技能提升、定制管理等多方面多维度方式,持续提升分段吊装效率。通过对6.36万吨系列散货船吊装数据统计分析,N1141项目吊装时间相较于首制船N1086项目减少了245小时,吊装效率提升了37.5%,单船分段总组/搭载吊装可节省吊车用电20余万度,为实现既定的船台/船坞搭载周期提供了保障,实现了造船产能提升与成本管控双重目标。 % q) U P1 r( ^, U: Q( U ' A9 r: A& K& N+ s
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% X9 r/ d! s! p* ` 优化工艺工法 提高吊装效率! [# q0 q3 i, c g - ]. ~5 m8 f S# d) f
针对在建的三种船型的不同特点,舟山中远海运重工制造系统进行了针对性优化,在6.36万吨系列散货船项目上,优化了17个总组/搭载总段快速解钩工艺,区分保安全封焊和保精度封焊方式,减少了吊车等待时间近50小时,降低了人工成本,提升了吊装效率。9 w. j5 z0 T# m" ^6 z1 ?0 F4 R
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' B2 r5 d! v+ L- T, o " e# w. P7 ^2 q: f1 y3 B2万吨转载驳项目由于料斗分段线型大,结构强度弱,以往总组、搭载耗时耗力,吊装效率低下,通过优化总组缝坡口,改变总组基面,减少了分段总组1次翻身,取消了6米高的钢支撑,单船减少吊车使用近40小时。" \8 { n, M# V
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在15.4万吨穿梭油轮货舱平直区域,对32处支撑位置进行工法优化,提前制作多规格总组钢支撑调节块,进一步提高生产效率。 3 O$ W1 A/ w8 x& w% R/ B 7 w" i1 D- M4 D% N2 F' ?5 b
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. `2 I! m. B8 ?. i ' g2 w$ E7 a) c采用定制管理 提高生产效率* ^0 ]4 u( d: \0 v( q3 q " G! h1 \8 K0 j0 o1 w
为提升船台场地利用率,减少坞墩、钢支撑、脚手架等材料的吊装作业,提高船台吊车使用率,舟山中远海运重工项目管理部与搭载工区多次深入研讨,综合考虑船台总组场地的实际尺寸、吊车的各项参数、生产的计划安排、总段的具体尺寸以及总组周期等多重因素,最终成功实现了船台总组场地的定制化生产方式。4 F6 r( O4 _1 g- M [# \
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这一创新举措不仅增设了80A/20B总段及4个克令吊塔身的总组场地,而且使得总组墩木的摆放无需重复进行,实现了系列船舶的永久性使用,单船可节省人工260工时,并有效减少船台吊车的使用时间约50小时。) c6 }0 b! h8 m
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